脂质体挤出器是制备均一粒径脂质体的核心设备，通过高压推动样品通过聚碳酸酯膜实现粒径均一化，设备在长期使用中易因操作不当、膜片损耗、密封老化等出现各类故障，直接影响脂质体制备效果。以下梳理设备高频常见故障，并给出对应快速解决方法及预防建议，覆盖挤出、密封、压力、膜片等核心问题。
一、挤出过程中样品无法顺利通过膜片
故障表现
加压后样品无流出 / 流出速度极慢，膜片处无物料通过，设备压力持续升高。
常见原因
膜片孔径选择过小，与样品初始粒径不匹配；
样品未预处理，存在大颗粒团聚物堵塞膜片；
膜片安装不平整，出现褶皱或贴合过紧；
进料口 / 管路存在堵塞，物料无法顺利输送。
解决方法
更换适配孔径膜片，遵循 “由大到小” 逐级挤出原则，先通过大孔径膜片预处理样品；
对样品进行超声分散或预过滤，去除大颗粒团聚物后再上机；
停机泄压后，重新平整安装膜片，确保膜片与密封垫紧密贴合无褶皱；
拆卸进料口、管路，用适配溶剂(如水、乙醇)冲洗疏通，清除堵塞物。
预防建议
样品上机前必须预处理，严格按照粒径要求逐级选择膜片；定期清理进料管路，避免残留物料结块。
二、设备密封处漏液 / 漏气
故障表现
挤出腔体、膜片夹、管路接口等位置出现样品渗漏，或加压时压力快速下降，无法建立稳定压力。
常见原因
密封垫(O 型圈 / 氟胶垫)老化、变形、破损，密封性能下降；
膜片夹 / 腔体螺栓拧紧力度不均，密封面贴合不紧密；
管路接口松动，快接接头未卡紧；
密封面有杂质、物料残留，导致贴合间隙。
解决方法
停机泄压后，拆卸密封部位，更换老化 / 破损的密封垫，选择设备原配规格；
按 “对角均匀拧紧” 原则紧固螺栓，避免单侧用力过大导致密封面变形；
重新插拔管路快接接头，确保卡紧到位，螺纹接口可缠绕少量生料带(避免接触样品)；
用无尘布蘸取适配溶剂，擦拭密封面及膜片夹接触面，清除杂质与残留物料。
预防建议
定期检查密封垫状态，每 3~6 个月更换一次(高频使用可缩短周期)；每次操作前清洁密封面，避免杂质残留。
三、加压后压力无显示 / 压力数值异常波动
故障表现
加压操作后，压力表 / 数显屏无压力读数，设备仍能运转；
压力数值忽高忽低，无稳定区间，挤出效果不均匀。
常见原因
压力表 / 压力传感器损坏、接线松动，无法采集压力信号；
液压系统 / 气压系统缺油 / 缺气，压力建立不起来；
压力调节阀卡滞、失灵，无法精准控制压力；
设备内部存在气堵，压力传递不畅。
解决方法
检查压力表 / 传感器接线，重新插紧松动线路，若部件损坏直接更换原配配件；
查看液压油 / 气压罐液位，及时补充适配规格液压油 / 压缩空气(气压需符合设备额定值)；
拆卸压力调节阀，用干净溶剂清洗内部阀芯，清除卡滞杂质，若阀芯磨损则更换调节阀；
打开设备排气阀，进行排气操作，排出内部滞留空气，直至压力稳定后关闭。
预防建议
定期校准压力传感器 / 压力表(每 6~12 个月一次)；保持液压 / 气压系统介质充足，定期更换液压油；避免调节阀频繁剧烈调节。
四、膜片易破损、开裂
故障表现
挤出过程中膜片突然破裂，样品混入膜片碎屑，或单次使用后膜片出现明显裂纹、穿孔。
常见原因
膜片质量不佳，或超过保质期，韧性下降；
样品中存在硬质颗粒，加压时刺破膜片；
膜片安装时受力不均，或腔体拧紧力度过大，压裂膜片；
挤出压力超过膜片额定承受压力，强行加压导致破损。
解决方法
更换正规厂家生产的合格膜片，检查膜片保质期，禁止使用过期产品；
对样品进行精细过滤，去除硬质颗粒、杂质，避免异物接触膜片；
重新安装膜片，保证平整贴合，按设备说明书要求控制螺栓拧紧力度，避免过度用力；
降低挤出压力至膜片额定范围，若需高压挤出，更换高耐压规格膜片。
预防建议
选择与设备、工艺匹配的优质膜片，做好样品预处理；严格控制挤出压力，不超膜片额定值。
五、挤出后脂质体粒径均一度差 / 粒径偏大
故障表现
样品挤出完成后，经检测粒径分布宽、均一度不达标，或实际粒径远大于膜片标称孔径。
常见原因
膜片孔径磨损、变形，实际孔径大于标称值；
单次挤出次数不足，未达到粒径均一化要求；
挤出压力过低，物料未充分通过膜片孔隙；
样品温度不适宜，粘度过高导致挤出不充分。
解决方法
更换新的未磨损膜片，废弃变形、老化的膜片；
增加挤出次数，一般建议同一孔径膜片挤出 3~5 次，确保物料充分过膜；
在膜片额定压力范围内，适当提高挤出压力，保证物料顺利通过膜片；
将样品调节至适宜温度(根据脂质体配方确定)，降低样品粘度后再进行挤出。
预防建议
膜片单次使用后及时更换(一次性膜片)，重复使用膜片需检查孔径状态；根据配方确定最佳挤出压力和次数，做好样品温度控制。
六、设备传动 / 加压部件卡顿、运转不畅
故障表现
手动 / 电动加压时，推杆、手柄卡顿，无法顺畅推动，或加压过程中出现明显异响。
常见原因
传动部件(导轨、丝杆)缺油，干磨导致卡顿；
部件间进入杂质、物料残留，造成卡滞；
轴承磨损、变形，影响传动顺畅性；
电动款设备电机故障、线路接触不良。
解决方法
停机后，对传动部件添加设备原配专用润滑油 / 脂，润滑后反复推动几次，确保顺畅；
用无尘布蘸取适配溶剂，清理部件间的杂质与物料残留，保持传动部位清洁；
检查轴承状态，若磨损严重及时更换原配轴承；
电动款设备断开电源，检查电机接线和电机本身，故障时联系厂家维修或更换电机。
预防建议
每周对传动部件进行一次清洁与润滑；操作后及时清理设备表面及内部残留物料，避免进入传动部位。
附：通用故障处理原则与日常预防
停机泄压为先：所有故障处理前，必须先停止加压，打开排气阀完全泄压，避免带压操作导致物料喷溅、设备损坏或人员受伤；
禁止强行操作：出现卡顿、漏液、压力异常时，严禁强行加压、推动，防止故障扩大，损坏设备核心部件；
原配配件更换：密封垫、膜片、轴承、传感器等易损件更换时，优先选择设备厂家原配配件，避免规格不符导致二次故障；
定期维护保养：建立设备维护档案，定期清洁、润滑、检查易损件状态，高频使用设备建议每周小维护，每月大检查；
规范操作：操作人员需经培训后上岗，严格遵循设备操作规程，避免因操作不当导致的人为故障。
更新时间：2026-01-29
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